Nyomás. A nyomástartó edényre ható nyomás két forrásból származhat: külsőleg vagy belsőleg.
A nyomástartó edény maximális üzemi nyomása a belső nyomásnak kitett edények normál működése során az edény tetején fellépő legnagyobb nyomásra utal; külső nyomásnak kitett edények esetében a normál működés során a köpeny tetején fellépő legmagasabb nyomásra utal.
A nyomástartó edény tervezési nyomása azt a nyomást jelenti, amellyel az edényhéj vastagsága a megfelelő tervezési hőmérsékleten, specifikusan meghatározható, az edény adattábláján feltüntetett nyomáson; ez az érték nem lehet kisebb, mint a maximális üzemi nyomás. Ha az edény meghatározott részeire vagy a nyomást hordozó alkatrészekre ható folyadékoszlop statikus nyomása eléri a tervezési nyomás 5%-át, akkor a tervezési nyomás és a folyadékoszlop statikus nyomásának összegét kell felhasználni ezen alkatrészek vagy alkatrészek tervezési számításaihoz. Biztonsági tehermentesítő berendezéssel felszerelt nyomástartó edényeknél a tervezési nyomás nem lehet alacsonyabb, mint a biztonsági tehermentesítő berendezés nyitási vagy felszakadási nyomása. Az edény tervezési nyomását a GB150 vonatkozó rendelkezései szerint kell meghatározni.
Hőmérséklet. A fémhőmérséklet a nyomástartó alkatrész keresztmetszeti vastagságában mért átlagos hőmérsékletét jelenti. Az alkotóelem fém felületi hőmérséklete semmilyen körülmények között nem haladhatja meg az acélanyag megengedett üzemi hőmérsékletét.
A tervezési hőmérséklet egy nyomástartó alkatrész fémhőmérséklete, amelyet normál üzemi körülményekre, a megfelelő tervezési nyomáson állapítanak meg; ez az érték nem lehet alacsonyabb, mint az a maximális fémhőmérséklet, amelyet az alkatrész valószínűleg elér. 0 fok alatti fémhőmérséklet esetén a tervezési hőmérséklet nem lehet magasabb, mint az a minimális fémhőmérséklet, amelyet az alkatrész valószínűleg elér. A tartály tervezési hőmérséklete (azaz az edény adattábláján feltüntetett tervezési közeg hőmérséklete) a héj tervezési hőmérsékletére vonatkozik.
Közepes. A gyártási folyamatokban sokféle technológiai közeg vesz részt, és különféle osztályozási módszerek léteznek. Halmazállapotuk alapján gázokra, folyadékokra, cseppfolyósított gázokra, tiszta anyagokra és keverékekre osztják őket. Kémiai tulajdonságaik alapján négy kategóriába sorolhatók: éghető, gyúlékony, közömbös és égést elősegítő. Az emberre gyakorolt toxicitás mértéke alapján további négy veszélyességi szintre oszthatók: rendkívül veszélyes (I), erősen veszélyes (II), közepesen veszélyes (III) és enyhén veszélyes (IV). Tűzveszélyes közeg: Olyan gázokra utal, amelyeknek levegővel keveredve az alsó robbanási határa 10%-nál kisebb, vagy a felső és alsó robbanási határ között 20% vagy nagyobb a különbség (pl. monometil-amin, etán, etilén).
Mérgező közeg: A közeg toxicitási szintjének besorolása a "Nyomástartó edények biztonsági műszaki felügyeleti szabályzata" (a továbbiakban: "Szabályzat") szerint történik, amely a GB 5044 "Mérgező anyagok munkahelyi expozíciójának veszélyességi szintjei osztályozása" című dokumentumra hivatkozik. A megengedett legnagyobb koncentrációk: rendkívül veszélyes (I. osztály) < 0,1 mg/m³; nagyon veszélyes (II. osztály) 0,1-től < 1,0 mg/m³; közepesen veszélyes (III. osztály) 1,0 - < 10 mg/m³; és enyhén veszélyes (IV. osztály) 10 mg/m³ vagy annál nagyobb.
Ha a nyomástartó edényben lévő közeg keverék, a tervező szervezet folyamattervezési osztálya vagy a felhasználó szervezet gyártástechnológiai osztálya határozza meg a toxicitási szintet vagy a gyúlékonysági állapotot a közeg összetétele és a megállapított osztályozási elvek alapján.
Korrozív közegek: A petrolkémiai közegek speciális korrózióállósági követelményeket írnak elő a nyomástartó edényekhez használt anyagokra. Egyes esetekben a szennyeződések jelenléte a közegben drasztikusan felgyorsíthatja a korróziót. Mivel a korrozív közegek típusai és tulajdonságai változnak – és a folyamat feltételei is eltérőek – a közegek korrozivitása is változik. Következésképpen a nyomástartó edények anyagának kiválasztásakor nem csak az üzemi feltételekhez szükséges mechanikai tulajdonságok teljesülését kell biztosítani, hanem azt is, hogy az anyagok megfelelő korrózióállósággal rendelkezzenek; ahol szükséges, speciális korróziógátló intézkedéseket kell végrehajtani.